EL CASO TOYOTA

Toyota, es una de las empresas más importantes y grandes en fabricación de autos en el mundo, caracterizada por la creación de su propio sistema de calidad, diversificación, eficiencia y flexibilidad, que sirvió de modelo para que otras empresas de diferente o igual  naturaleza lo implementaran. Este instrumento es conocido en el mundo como el sistema TPS (Toyota Production System), caracterizado por una gestión horizontal en el proceso de producción, que se destacaba realmente de otras empresas de fabricación de autos en el mundo.

Para los japoneses, equivale al sistema kaizen, cuya filosofía está enfocada a la mejora continua de toda la empresa de manera armónica y proactiva; la clave para lograr ser mejor que otros y lograr la productividad y sostenibilidad de una forma que va acorde a las necesidades del contexto, pues permite la adaptación a los cambios y nuevos adelantos tecnológicos que se presentan cada día.

Si bien vemos, Toyota aportó al mundo de la fabricación y producción, una forma de organización del trabajo dinámico y austero, específicamente, lo que se conoce como just in time junto con los conceptos de mejoramiento continuo y calidad total, basados en el sistema kaizen*.

Crisis de Toyota…¿Crisis de Calidad?

Pese a que sufre una crisis devastadora en la línea de producción de varios modelos, su gestión de calidad y cultura organizacional eran ejemplares ante el mundo, existía la confianza de Toyota en sus clientes y usuarios. ¿Qué fue lo que pasó?.

Varias fuentes que encontré en la web, mencionan fallas en los frenos, aceleradores que se atascan con las alfombras del carro o por fallas en control interno, fallas en la transmisión de una pickup, entre otras.

Es cierto que frente a un error en la producción de un producto habrá desconfianza y desacreditación. La calidad como estrategia de negocio es fundamental, pues constituye el factor que no solamente inclina hacia la compra del producto por parte del consumidor, sino que permite al productor fijar el precio del producto.

Probablemente Toyota produjo más y más modelos que sobrepasaron la demanda, y tal proceso de producción pudo haber sufrido una reducción de costos (partes, piezas del freno, controles, etc.), que desencadenaron a un descuido en la calidad, cobrándole a Toyota una gran pérdida de dinero y de su imagen infalible.

*Sistema Kaizen

Entre los instrumentos, métodos y herramientas que contribuyen a hacer realidad la mejora continua y el alto nivel de competitividad, se encuentran: (Gestiopolis.com)

1. Orientación al cliente
2. Control Total de Calidad
3. Robótica
4. Círculos de Control de Calidad
5. Sistemas de sugerencias
6. Automatización
7. Disciplina en el lugar de trabajo
8. Inteligencia colectiva
9. Mantenimiento Productivo Total
10. Kanban
11. Mejoramiento de la calidad
12. Just in Time
13. Cero Defectos
14. Función de Pérdida de Taguchi
15. Actividades en grupos pequeños
16. Relaciones cooperativas trabajadores-administración
17. Mejoramiento de la Productividad
18. Control Estadístico de Procesos
19. Benchmarking
20. Herramientas de gestión de calidad
21. Análisis e ingeniería de valor
22. Coste objetivo
23. Costeo Basado en Actividades
24. Seis Sigma
25. Sistema Matricial de Control Interno
26. Cuadro de Mando Integral
27. Presupuesto Base Cero
28. Organización de Rápido Aprendizaje
29. Curva de Experiencia
30. Sistema para la Detección, Prevención y Eliminación de Desperdicios
31. Despliegue de la Función de Calidad
32. AMFE
33. Autonomatización (Jidohka)
34. Ciclo de Deming (PREA-EREA) *
35. Las 5 S